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Nom du produit : PlateRite FX1524N Supports : Plaques numériques typographiques, plaques numériques flexographiques, films secs, plaques offset thermiques (en option) Dimensions du support*1 : Maximum 1 524 × 1 067 mm (60.0« × 42.1 ») Minimum 200 × 100 mm (7.9« × 4.0 ») Épaisseur du support*1 : 0,10 à 6,35 mm Résolution : 2 400 dpi, 2 540 dpi, 4 800 dpi*2 Productivité : 4 à 6 m2/h (6 200 à 9 300 sq in/h)*3 Options : Mise à niveau vers la FX1524N, option de plaque offset thermique*4, fonction d'exposition LED UV en ligne Dimensions (L × H × P) : Unité principale : 2 450 × 1 210 × 1 110 mm (96,5« × 47,7 » × 43,8")*7 Unité de filtrage de l'air : 530 × 840 × 670 mm (20.9« × 33.1 » × 26.4") Unité de ventilation : 685 × 550 × 670 mm (27.0« × 21.7 » × 26.4") Unité de refroidissement : 350 × 715 × 660 mm (13.8« × 28.2 » × 26.0") (option LED UV) Poids : Unité principale : 1 120 kg (2 464 lb) Unité de filtrage de l'air : 90 kg (198 lb) Unité de soufflage : 50 kg (110 lb) Unité de refroidissement : 63 kg (138,6 lb) (option LED UV) Exigences en matière d'alimentation : Unité principale : Monophasé 200 à 240 V, 20 A, 4 kW Unité de filtrage de l'air : Monophasé 200 à 240 V, 16 A, 3,2 kW Unité de soufflage : Monophasé 200 à 240 V, 10 A, 1,2 kW Unité de refroidissement : Monophasé 200 à 240 V, 3 A, 0,6 kW (option LED UV) Environnement : Température : 21 à 25°C (69.8 à 77°F) [recommandée], Humidité relative : 40 à 70% (sans condensation) *1 Des limitations peuvent exister en fonction du matériau de la plaque. *2 Notez que le tramage à 4 800 dpi n'est pas possible pour les plaques offset thermiques. *3 La productivité peut varier en fonction de la sensibilité du support. *4 Les dimensions des plaques offset thermiques prises en charge vont d'un maximum de 1 165 × 950 mm (45,9« × 37,5 ») à un minimum de 320 × 100 mm (12,6« × 4,0 »). *5 Les dimensions des plaques de décalage thermique prises en charge vont d'un maximum de 870 × 762 mm (34,3« × 30,0 ») à un minimum de 200 × 100 mm (7,9« × 4,0 »). *6 Cette option est disponible en usine. Elle concerne les plaques à base d'acier. *7 La profondeur des systèmes équipés de LED UV est supérieure de 170 mm aux spécifications standard. *8 La profondeur des systèmes équipés de LED UV est supérieure de 135 mm aux spécifications standard.

La machine d'insertion de becs est une machine conçue pour sceller horizontalement des becs dans des sachets. La machine est divisée en plusieurs stations. Les stations de la machine sont les suivantes : Unité de contrôle L'unité de contrôle est logée dans une armoire dédiée. L'ensemble de la machine peut être commandé par l'écran tactile de l'unité de contrôle. Sous l'écran tactile se trouve le bouton d'urgence. De l'autre côté de la machine se trouve un deuxième petit panneau de commande. Armoire électrique Toutes les connexions électriques sont situées dans une armoire à l'arrière de la machine, à l'exception des connexions du bec et de l'alimentateur de sachets qui sont situées dans une armoire sous ces alimentateurs. Armoire pneumatique Tous les raccordements, lignes et vannes pneumatiques sont situés dans une armoire à l'arrière de la machine, à l'exception des éjecteurs de vide des ouvreurs et de la station de test de vide, des vannes des stations de scellage et de refroidissement et des vannes de l'alimentateur de becs qui sont situées à proximité de leurs stations. Alimentation des sachets L'alimentateur de sachets prend les sachets de la cartouche de sachets entre des courroies contrarotatives et les envoie dans la machine. Le sachet passe entre deux courroies, à ce moment-là, le sachet est correctement aligné. La courroie mobile descend et transporte le sachet plus loin dans la machine. Les sachets qui peuvent être traités par la SIM peuvent varier en taille et en angle de soudure. Plusieurs réglages mécaniques doivent être effectués pour chaque type de sachet. Transport des sachets Les sachets sont transportés dans la machine par deux courroies dentées. La courroie supérieure tourne en sens inverse des deux courroies inférieures. Les courroies supérieures sont pressées sur les courroies inférieures par des ressorts, ces ressorts créent une force suffisante pour serrer le sachet entre les courroies. Par conséquent, les sachets peuvent être déplacés par les courroies tout au long de la machine. Coupeur Le massicot est le premier poste après l'alimentation des sachets. Le massicot coupe le haut du sachet, créant ainsi une ouverture pour le bec verseur. Lorsqu'un sachet possède déjà une ouverture, le massicot n'a pas besoin de le couper. Plusieurs réglages mécaniques doivent être effectués pour chaque type de sachet. Ouvre-poche L'ouvre-poche contient deux ventouses montées sur une paire de cylindres. L'ouvreur est monté sur une unité coulissante et ouvre le sachet pendant le transport du sachet. Alimentateur de becs Le distributeur de becs est placé à l'avant de la machine. Il alimente les becs vers l'inséreur de becs. Un alimentateur de bols et un convoyeur vibrant transportent les becs vers le séparateur. Le séparateur présente le bec vers l'inséreur de becs. Insertion du bec L'inséreur de becs place le bec dans le sachet et scelle brièvement le bec (pré-scellage). L'alimentateur de becs alimente les becs, où le séparateur présente le bec vers l'inséreur. Une pince saisit un seul bec et le tourne vers la poche. La poche est maintenue ouverte par deux cylindres à vide. Lorsqu'elle est complètement ouverte, le bec est placé à l'intérieur de la poche. Un court scellage après la mise en place permet de s'assurer que le bec est correctement placé. Stations de scellage Les stations de scellage chauffées sont placées après l'inséreur de becs. Les positions sont fixes et ne peuvent pas être modifiées. La poche munie d'un bec est transportée par les courroies où elle est scellée trois fois. Les barres de soudure à commande pneumatique assurent la soudure. La température et la durée des barres de soudure peuvent être réglées à l'aide du panneau de commande. Station de refroidissement La position de la station de refroidissement est fixe et ne peut être modifiée. Cette application de refroidissement presse la soudure de la poche à bec et la refroidit afin d'obtenir des propriétés de soudure optimales. La durée des barres de refroidissement peut être réglée à l'aide du panneau de commande. Station d'inspection À ce poste, la poche à bec est placée sous une caméra d'inspection. Le système vérifie que la poche versée est correctement placée. Les contrôles suivants sont effectués : - L'alignement perpendiculaire du bec par rapport à la poche. - La profondeur du bec placé à l'intérieur de la poche. Le panneau de commande du système d'inspection est placé à côté de la caméra. Les paramètres d'inspection peuvent être réglés à l'aide de ce panneau de commande. L’éjection se fait directement dans un bac avec une trappe permettant de n’avoir que les « OK inspection » dans le bac. La partie automatisme a été révisée avec ajout d’un automate dédié en lieu et place de la gestion par les fonctions automatismes de l’IHM.

Capacité de charge maximale : 300kg Poids de l'équilibreur : 780kg Rayon maximum : 2450mm Rayon effectif : 2150mm Course verticale : 1685mm Rotation autour de l'axe de la bride de montage : 360 Rotation autour de l'axe central : 300 Rotation autour de l'axe du capteur : 360 Alimentation : air comprimé sec, filtré (50 microns) et exempt d'huile Pression de travail : 0,9 MPa Consommation à vide : 5 Nl/min Consommation maximale d'air comprimé par cycle de travail : 100 NI Consommation d'air du moteur pneumatique : 460 NIl/min Structure bleue non incluse

La machine a été utilisée pour emballer des pneus de voiture Largeur du tapis à mailles : 980 mm Hauteur de travail : 900 mm + 50 mm Longueur de la chambre du tunnel : 2000 mm Entrée de la préchambre : 300 mm Sortie de la préchambre : 300 mm.

DESCRIPTION DE L'ÉQUIPEMENT 1. Étrennes ATW (Wuxi Autowell) MS40A ; année 2020 ; 2 unités 2. Stringer ATW MS40T ; année 2021 Machine entièrement automatique, qui peut être utilisée avec différents types de cellules solaires en silicium, monocristallines ou polycristallines, et les souder en une chaîne. 2.1.Cellule Type de cellule : Cellule en silicium de 156~230 mm Epaisseur de la cellule : 170um à 200um Nombre de barres de cellules : 3BB-12BB (le remplacement de l'outillage est nécessaire pour les cellules dont le nombre de barres est différent). Convient aux cellules semi-découpées de 156~230 mm. 2.2. Ruban Ruban plat traditionnel Type : avec ou sans plomb Largeur : 0,8 à 3,0 mm Épaisseur : 0,18 à 0,32 mm Bobine de ruban : diamètre intérieur : 16mm ou 20mm, diamètre extérieur ≤ 180mm, largeur ≤160mm. Ruban MBB Type : alliage d'étain et de plomb, trempé à chaud Diamètre : φ0,29 à φ 0,45mm, tolérance ≤±0,01 Limite d'élasticité : 70~80MPa Résistance à la traction : ≥150MPa Allongement : ≥25% Bobine de ruban : diamètre intérieur : 16mm ou 20mm, diamètre extérieur ≤ 160mm, largeur ≤180mm. 2.3 Chaîne cellulaire Longueur maximale : 2450 mm Espacement des cellules : réglable entre 1,8mm et 6mm, précision : ±0,2mm ; Écart de rectitude de la chaîne : ±0,5 mm 3. Machine de découpe laser de cellules solaires ATW HC40A ; année 2020 Machine automatique utilisée pour couper et diviser des cellules solaires mono-Si ou poly-Si de taille normale en demi-cellules. Capacité : ≥3400pcs/H (cellules de taille normale) Taux de disponibilité : ≥98% Taille des cellules : 156×156~185×185mm Précision de coupe : ≤±0.1mm Profondeur de coupe : 40%-60% de l'épaisseur de la cellule Uniformité de la découpe : ≤±5% Largeur de la découpe laser : ≤35μm Largeur de la zone affectée par la chaleur : ≤100μm 4. Machine de pose de cellules solaires DB-M8-A ; année 2020 La stratification automatique est l'équipement individuel de la ligne de production automatique de composants, elle peut se connecter avec l'auto stringer et la ligne de production automatique, finissant la stratification sur le verre EVA de la ficelle. Dimensions : L 5260 mm x l 2890 mm : L 5260 mm x L 2890 mm x H 2500 mm